DFX-Technologie: Optimale Designanalysen für höchste Fertigungsqualität

Ausgangssituation

Ein Kunde aus der Industrieelektronik stand vor der Herausforderung, eine neue Steuerungseinheit zu entwickeln und in kurzer Zeit zur Marktreife zu bringen. In vorherigen Projekten führten erst spät erkannte Fertigungs- und Designmängel regelmäßig zu kostspieligen Iterationen und Terminverzögerungen.

Unsere Herangehensweise

1. Frühzeitige DFX-Analyse

Unser Expertenteam prüfte noch in der Konzeptphase Layout, Stücklisten und Designvorgaben. Dadurch konnten potenzielle Fertigungsprobleme bereits vor dem Prototypenbau erkannt werden.

2. Enge Abstimmung mit dem Entwicklungsteam

In gemeinsamen Workshops wurden Anforderungen präzise definiert und Fertigungsaspekte früh berücksichtigt. So gelang eine reibungslose Verzahnung von Entwicklung und Produktion.

3. Materialverfügbarkeits-Check

Auf Basis unserer Erfahrung im EMS-Bereich stellten wir sicher, dass alle relevanten Bauteile in der benötigten Qualität und Menge zur Verfügung standen – ohne kostenintensive Engpässe.

Ergebnisse

• 94 % der potenziellen Fertigungsprobleme bereits vor dem ersten Prototypen aufgedeckt.
• Reduzierte Entwicklungszeit, da Fehlerbehebungen frühzeitig integriert und Designänderungen minimiert wurden.
• Reibungsloser Serienstart, weil die Fertigungsprozesse optimal abgestimmt waren.

Nutzen für Entwickler

• Beschleunigte Time-to-Market
• Kosteneinsparungen dank weniger Iterationsschleifen

„Dank der DFX-Analyse durch die Experten von VTQ Videotronik GmbH konnten wir unser Produkt deutlich schneller entwickeln und teure Designänderungen in späten Phasen vermeiden.“

Ausgangssituation

Ein Kunde aus der Automobilbranche hatte die Entwicklung einer neuen Steuerungseinheit nahezu abgeschlossen. Die eigene Technologieabteilung verfügte über fundiertes Fachwissen in der Elektronikentwicklung, stand jedoch vor Herausforderungen im Serienhochlauf. Bei früheren Projekten hatten mangelnde Fertigungsreife, unklare Verantwortlichkeiten und hohe Ausschussraten zu Terminverzögerungen und Mehrkosten geführt.

Unsere Herangehensweise: DFX & Prozessoptimierung in unserer Produktion

1. Frühzeitige DFX-Analyse

Unser Expertenteam untersuchte das Design auf Fertigungs- und Prozesskompatibilität und erarbeitete konkrete Optimierungsvorschläge.

2. Transparente Kommunikation

Durch regelmäßige Abstimmung mit der Technologieabteilung unseres Kunden wurden Feedback-Schleifen kurz gehalten und Änderungen direkt ins Layout sowie in die Stücklisten eingebracht.

3. Prozess-Standardisierung in unserer Serie

Wir entwickelten ein standardisiertes Fertigungs- und Prüfkonzept, das sich nahtlos in unsere bestehende Produktionsinfrastruktur integrieren ließ.

Ergebnisse

• Stabiler Serienanlauf in unserer Fertigung, mit minimalen Maschinenstillständen und geringem Ausschuss.
• Hohe Prozessstabilität dank klar definierter Abläufe und konsequenter Prüfmechanismen.
• Signifikante Zeitersparnis, weil der Übergang von der Entwicklung zur Serie ohne zusätzliche Iterationsschleifen verlief.
• Kosteneffizienz durch geringere Nacharbeit und optimierte Fertigungsprozesse.

„Dank der DFX-Analyse durch die Experten von VTQ Videotronik GmbH konnten wir uns voll auf die Weiterentwicklung konzentrieren. Die Produktion lief in sicheren Händen und ohne unnötige Verzögerungen an.“

Ausgangssituation

Ein Hersteller von Medizintechnik musste hohe Qualitätsstandards erfüllen und gleichzeitig enge Lieferfristen einhalten. Zuvor war es bei vergleichbaren Projekten zu drastischen Kostensteigerungen gekommen, da erst in der Vorserie erhebliche Designmängel sichtbar wurden und kritische Komponenten nur schwer beschaffbar waren.

Unsere Herangehensweise

1. Frühzeitige Risikoanalyse

Unser Expertenteam bewertete Bauteillisten und mögliche Alternativen, um Engpässe durch lange Lieferzeiten oder nicht verfügbare Bauteile zu vermeiden.

2. Optimierung der Beschaffungsprozesse

Durch klare Qualitätsstandards und Rahmenverträge konnten Lieferantenprozesse standardisiert und kalkulierbarer gestaltet werden.

3. DFX-gesteuerte Kostenreduktion

Wir zeigten dem Kunden auf, wie sich durch moderate Designanpassungen nicht nur Ausschuss, sondern auch Material- und Prozesskosten reduzieren lassen.

Ergebnisse

• 80 % weniger Fehler in der laufenden Produktion, da potenzielle Schwachstellen frühzeitig behoben wurden.
• Signifikante Kosteneinsparungen, da Nacharbeiten, Materialverluste und teure kurzfristige Beschaffungen minimiert wurden.
• Zuverlässige Liefertermine, die zur Steigerung der Kundenzufriedenheit und einer stabilen Marktpräsenz beitrugen.

„Dank der DFX-Analyse durch die Experten von VTQ Videotronik GmbH konnten wir nicht nur unsere Einkaufskosten senken, sondern auch sicherstellen, dass wir pünktlich und in gleichbleibender Qualität liefern.“